1. Thiết bị bay hơi: chẳng hạn như thiết bị bay hơi MVR, thiết bị tuần hoàn cưỡng bức, thiết bị bay hơi nhiệt độ thấp, thiết bị bay hơi đa hiệu ứng
Nó được sử dụng trong khâu sản xuất nào

• Xử lý nước thải và xả thải bằng 0 (ZLD)

Xử lý nước thải hàm lượng muối cao: Nước thải được tạo ra trong quá trình sản xuất hóa dầu thường chứa nồng độ cao muối vô cơ, chất hữu cơ và kim loại nặng cùng các chất ô nhiễm khác. Thiết bị bay hơi (chẳng hạn như thiết bị bay hơi đa hiệu ứng, thiết bị bay hơi MVR, thiết bị bay hơi nén hơi nhiệt, v.v.) có thể tách nước trong nước thải bằng cách bay hơi, cô đặc nước thải đến trạng thái gần bão hòa, và sau đó xử lý thêm bằng phương pháp kết tinh, sấy khô và các phương pháp khác để đạt được giảm lượng nước thải hoặc thậm chí xả thải bằng 0, giảm tác động đến môi trường.

Xử lý nhũ tương và hỗn hợp dầu-nước: Đối với nước thải chứa dầu nhũ tương và hỗn hợp dầu-nước, hầu hết pha dầu được tách ra bằng các phương pháp tiền xử lý như phá vỡ nhũ tương và nổi bằng khí, và nước thải chứa dầu còn lại được tách thêm bằng thiết bị bay hơi, để thu hồi sản phẩm dầu, giảm hàm lượng dầu trong nước thải và đạt được tiêu chuẩn xả thải bảo vệ môi trường.

• Tối ưu hóa quy trình

Thu hồi dung môi: Trong quá trình sản xuất hóa dầu, dung môi thường được sử dụng cho các hoạt động chiết xuất, rửa, khử nước và các hoạt động khác. Thiết bị bay hơi có thể thu hồi và tái chế hiệu quả các dung môi này, chẳng hạn như toluene, xylene, ethanol, isopropyl alcohol, v.v., giảm chi phí sản xuất, giảm hao hụt dung môi và giảm lượng khí thải hữu cơ.
Tinh chế và cô đặc sản phẩm: Đối với một số sản phẩm trung gian hoặc sản phẩm cuối cùng, chẳng hạn như rượu, xeton, axit, v.v., thiết bị bay hơi có thể được sử dụng để làm sạch hoặc cô đặc hơn nữa, cải thiện chất lượng sản phẩm và đáp ứng các yêu cầu của các quy trình hoặc khách hàng hạ nguồn về độ tinh khiết và nồng độ sản phẩm.

• Thu hồi tài nguyên và xử lý sản phẩm phụ

Kết tinh và thu hồi muối: Trong một số quy trình hóa học hoặc xử lý nước thải, thiết bị bay hơi có thể cô đặc nước thải chứa muối đến độ bão hòa và tách các muối có giá trị, chẳng hạn như natri sunfat, natri clorua và canxi clorua, thông qua kết tinh làm lạnh để đạt được thu hồi tài nguyên.
Cô đặc và thu hồi muối kim loại nặng: Đối với nước thải chứa ion kim loại nặng, thiết bị bay hơi có thể cô đặc nó, thuận tiện cho việc thu hồi tài nguyên kim loại nặng bằng phương pháp kết tủa hóa học, mạ điện và các phương pháp khác, giảm nguy cơ ô nhiễm môi trường và tăng lợi ích kinh tế.

• Tiết kiệm năng lượng và giảm phát thải

Tận dụng nhiệt thải: Nhiệt thải, hơi áp suất thấp hoặc nước ngưng tụ được tạo ra trong quá trình sản xuất hóa dầu có thể được sử dụng làm nguồn nhiệt cho thiết bị bay hơi để đạt được sử dụng năng lượng hiệu quả và giảm tổng mức tiêu thụ năng lượng.
Giảm lượng chất thải rắn: Xử lý nước thải thông qua thiết bị bay hơi có thể làm giảm đáng kể lượng chất thải rắn (chẳng hạn như cặn bay hơi), giảm chi phí xử lý chất thải rắn và giảm áp lực lên môi trường.

• Sản xuất hóa chất đặc biệt

Chuẩn bị muối đặc biệt bằng phương pháp kết tinh bay hơi: Trong sản xuất một số hóa chất đặc biệt, chẳng hạn như chuẩn bị muối khan có độ tinh khiết cao, muối tinh thể đặc biệt, v.v., thiết bị bay hơi là một trong những thiết bị chính, thông qua việc kiểm soát chính xác các điều kiện bay hơi và kết tinh, để sản xuất các sản phẩm đáp ứng các yêu cầu về độ tinh khiết và tinh thể cụ thể.

• Phục hồi và quản lý môi trường còn sót lại từ quá khứ

Xử lý chất lỏng thải: Đối với chất lỏng thải có hàm lượng muối cao, chất hữu cơ cao và kim loại nặng còn sót lại trong quá trình ngừng hoạt động hoặc cải tạo các cơ sở hóa dầu, thiết bị bay hơi có thể được sử dụng như một trong những công nghệ xử lý để đạt được việc xử lý an toàn chất lỏng thải hoặc thu hồi tài nguyên thông qua bay hơi và cô đặc chất lỏng thải, và giúp phục hồi môi trường của ngành công nghiệp hóa dầu.

Nguyên lý kỹ thuật
Thiết bị bay hơi MVR: Thiết bị bay hơi MVR là để tái sử dụng năng lượng của hơi nước thứ cấp do chính nó tạo ra, do đó làm giảm nhu cầu năng lượng bên ngoài. Quá trình hoạt động của MVR là nén hơi ở nhiệt độ thấp bằng máy nén, tăng nhiệt độ và áp suất, tăng enthalpy, và sau đó đi vào bộ trao đổi nhiệt để ngưng tụ, để tận dụng tối đa nhiệt tiềm ẩn của hơi nước. Ngoài việc khởi động xe, hơi nước thứ cấp không cần tạo ra hơi nước từ thiết bị bay hơi trong toàn bộ quá trình bay hơi được nén bởi máy nén, áp suất và nhiệt độ tăng lên, enthalpy tăng lên, và sau đó được gửi đến buồng gia nhiệt của thiết bị bay hơi làm hơi gia nhiệt để duy trì trạng thái sôi.

Thiết bị bay hơi tuần hoàn cưỡng bức: Sự tuần hoàn của dung dịch trong thiết bị chủ yếu dựa vào dòng chảy cưỡng bức do nguồn năng lượng bên ngoài tạo ra. Tốc độ chu kỳ nói chung có thể đạt 1,5-3,5 m/s. Hiệu suất truyền nhiệt và năng suất sản xuất lớn. Chất lỏng nguyên liệu được bơm tuần hoàn đẩy từ dưới lên và chảy lên theo ống của buồng gia nhiệt. Hỗn hợp hơi và bọt chất lỏng vào buồng bay hơi được tách ra, hơi từ phần trên của đường xả, chất lỏng bị chặn rơi xuống, qua đáy hình nón bằng ống hút bơm tuần hoàn, và sau đó vào ống gia nhiệt, tiếp tục chu kỳ. Nó có hệ số truyền nhiệt cao, chống kết tủa muối, chống đóng cặn, khả năng thích ứng mạnh và dễ dàng làm sạch. Thích hợp cho quy mô, kết tinh, nhạy cảm với nhiệt (nhiệt độ thấp), nồng độ cao, độ nhớt cao và chứa chất rắn không hòa tan, chẳng hạn như hóa chất, thực phẩm, dược phẩm, kỹ thuật bảo vệ môi trường, phục hồi bay hơi chất lỏng thải và các ngành công nghiệp khác.

Thiết bị bay hơi nhiệt độ thấp: Bay hơi nhiệt độ thấp đề cập đến quá trình bay hơi có nhiệt độ hoạt động nói chung từ 35 đến 50 °C. Sau khi thùng ban đầu đạt đến mức trung bình, bơm chạy để tạo ra chân không, thiết bị bay hơi tự động cấp nước và máy nén chạy để tạo ra nhiệt để làm nóng nước thải trong bể bay hơi. Trong trạng thái chân không, nhiệt độ nước thải tăng lên khoảng 30 ℃ và nước thải bắt đầu bay hơi và quá trình làm nóng trước hoàn tất. Nhiệt độ bay hơi được đặt ở 35-40 ℃, máy nén nén chất làm lạnh để tạo ra nhiệt và nước bay hơi nhanh chóng. Đồng thời, chất làm lạnh hấp thụ nhiệt và làm lạnh sau khi hóa hơi qua van tiết lưu và hơi bốc lên và hóa lỏng thành chất lỏng lạnh vào bể chứa nước. Chất làm lạnh hấp thụ nhiệt, và sau đó nén và làm nóng nước thải. Nếu bong bóng nổi lên trong quá trình bay hơi, cảm biến phát hiện ra rằng chất khử bọt được tự động thêm vào chất khử bọt, và sau khi một chu kỳ hoàn thành, chất lỏng cô đặc được thải ra (thời gian của một chu kỳ có thể được đặt). Sau khi một chu kỳ bay hơi hoàn thành, bơm nén ngừng hoạt động, van khí nén đường ống cô đặc được mở ra, bể bay hơi được tăng áp và áp suất thủy lực cô đặc được đưa vào bể cô đặc.

Chúng ta có thể đạt được điều gì
Thiết bị bay hơi của chúng tôi trong các điều kiện chất lượng nước khác nhau, có thể đạt tỷ lệ cô đặc 5-100 lần, thiết bị bay hơi với hiệu quả cao và tiết kiệm năng lượng, khả năng thích ứng mạnh, mức độ tự động hóa cao, an toàn môi trường và ưu điểm hoạt động ổn định, trong ngành công nghiệp thực phẩm, ngành công nghiệp dược phẩm, ngành công nghiệp hóa chất, lĩnh vực bảo vệ môi trường và lĩnh vực năng lượng và các ngành công nghiệp khác đã được sử dụng rộng rãi.

Thiết bị tách màng: DTRO, STRO, NF, v.v.
Nó được sử dụng trong khâu sản xuất nào
Công nghệ tách màng có phạm vi ứng dụng rộng rãi trong ngành công nghiệp hóa dầu, chủ yếu ở các khía cạnh sau:

(1) Xử lý dầu thô và dầu tinh chế
Khử muối và khử nước: Trong quá trình khai thác và vận chuyển dầu thô, dầu thô thường chứa một lượng muối và nước nhất định. Công nghệ tách màng (chẳng hạn như thẩm thấu ngược, lọc nano, v.v.) có thể loại bỏ muối và nước trong dầu thô một cách hiệu quả, bảo vệ thiết bị lọc khỏi bị ăn mòn và cải thiện hiệu quả lọc và chất lượng sản phẩm.

Lọc dầu: Thông qua công nghệ tách màng, dầu tinh chế (chẳng hạn như xăng, dầu diesel, dầu bôi trơn, v.v.) có thể được làm sạch sâu để loại bỏ các tạp chất như sunfua, nitrua, thơm, olefin, v.v., cải thiện hiệu suất đốt cháy của sản phẩm dầu, giảm khí thải và đáp ứng các quy định môi trường ngày càng nghiêm ngặt.

(2) Tách và làm sạch khí
Thu hồi và làm sạch hydro: Trong quá trình hydrocracking, cải tạo và các quy trình khác của nhà máy lọc dầu, một lượng lớn khí thải giàu hydro được tạo ra. Các công nghệ tách màng (như màng tách khí, màng tách hơi, v.v.) tách và thu hồi hydro một cách hiệu quả đồng thời loại bỏ các khí tạp chất (như CO, CO₂, CH₄, v.v.) trong đó, cung cấp hydro có độ tinh khiết cao cho việc tái chế hydro hoặc ứng dụng pin nhiên liệu sau này.

Khử nước và khử lưu huỳnh khí tự nhiên: Trong quá trình xử lý khí tự nhiên, công nghệ tách màng được sử dụng để loại bỏ nước trong khí tự nhiên (như khử nước bằng màng polymer) và sulfide (như khử lưu huỳnh bằng màng tách sulfide), để đảm bảo chất lượng khí tự nhiên và an toàn vận chuyển.

(3) Thu hồi và tái chế chất xúc tác
Xử lý nước mẹ xúc tác: Trong quá trình cracking xúc tác, hydro xử lý, v.v., chất xúc tác sẽ tạo thành nước mẹ với các chất phản ứng. Công nghệ tách màng có thể tách chất xúc tác ra khỏi sản phẩm lỏng một cách hiệu quả, thực hiện việc thu hồi và tái chế chất xúc tác, giảm chi phí chất xúc tác và giảm lượng chất thải.

(4) Thu hồi và tái chế dung môi hữu cơ
Khử nước và làm sạch dung môi: Trong quá trình sản xuất hóa dầu, nhiều quy trình sử dụng dung môi hữu cơ (như toluene, xylene, ethanol, v.v.). Công nghệ tách màng cho phép thu hồi và tái chế hiệu quả các dung môi này, giảm chi phí sản xuất và hao hụt dung môi, đồng thời cũng giảm lượng khí thải hữu cơ.

(5) Xử lý nước thải và thu hồi tài nguyên
Xử lý nước thải có hàm lượng muối cao: Nước thải hóa dầu thường chứa nồng độ cao muối vô cơ, chất hữu cơ và kim loại nặng và các chất gây ô nhiễm khác. Công nghệ tách màng (như thẩm thấu ngược, lọc nano, màng điện, v.v.) có thể giữ lại hầu hết muối và các chất độc hại trong nước thải, để nước thải có thể được xử lý sâu, và nước thải có thể được giảm, tái chế và thải ra theo tiêu chuẩn. Thu hồi các thành phần hữu ích: công nghệ tách màng có thể được sử dụng để thu hồi các thành phần có giá trị trong nước thải, chẳng hạn như axit amin, axit hữu cơ, rượu, xeton, v.v., để tách chúng ra và trả lại cho quá trình sản xuất để đạt được tái chế tài nguyên và giảm chi phí sản xuất.

Nguyên lý kỹ thuật
Quá trình tách chọn lọc các thành phần trong hỗn hợp lỏng hoặc khí bằng màng đặc biệt. Nguyên lý chính của kỹ thuật này dựa trên sự khác biệt về tốc độ và khả năng của các thành phần khác nhau để xuyên qua màng, có thể được xác định bởi các tính chất của các thành phần, đặc điểm của màng và sự chênh lệch nồng độ ở hai bên màng, độ chênh lệch áp suất, độ chênh lệch điện thế hoặc áp suất riêng phần của hơi. Các phương pháp tách màng bao gồm lọc vi, lọc siêu, lọc nano, thẩm thấu ngược và điện phân, mỗi phương pháp phù hợp với các nhu cầu tách khác nhau. Ví dụ, lọc vi và lọc siêu sàng lọc các phân tử hoặc chất tan có kích thước khác nhau dựa trên kích thước lỗ nhỏ của màng; Thẩm thấu ngược là làm cho dung môi đi qua màng và chất tan bị giữ lại ở áp suất cao hơn áp suất thẩm thấu của dung dịch. Điện phân là sự tách chọn lọc các ion trong dung dịch bằng màng trao đổi ion dưới tác dụng của điện trường.

Chúng ta có thể đạt được điều gì
Công nghệ tách màng được áp dụng trong ngành công nghiệp hóa dầu trong việc xử lý dầu thô và dầu tinh chế, tách và làm sạch khí, thu hồi và tái chế chất xúc tác, thu hồi và tái chế dung môi hữu cơ, xử lý nước thải và thu hồi tài nguyên, giám sát và quản lý môi trường và các khâu khác, điều này có ý nghĩa rất lớn đối với việc cải thiện việc sử dụng tài nguyên, giảm chi phí sản xuất, giảm ô nhiễm môi trường và đạt được sự phát triển xanh và bền vững.

Thiết bị oxy hóa xúc tác ECC:
Nó được sử dụng trong khâu sản xuất nào
Thiết bị oxy hóa xúc tác ECC chủ yếu được sử dụng để loại bỏ chất hữu cơ trong chất lỏng có hàm lượng muối cao trong ngành công nghiệp hóa dầu. Nó cũng có thể tiêu diệt các vi sinh vật trong nước để đảm bảo nước tinh khiết của chất lỏng cấp liệu, tạo điều kiện đảm bảo cho hoạt động bình thường của thiết bị.

Nguyên lý kỹ thuật
Công nghệ oxy hóa xúc tác ECC là một công nghệ mới được công ty chúng tôi phát triển, sử dụng chất xúc tác để thúc đẩy phản ứng oxy hóa giữa các chất gây ô nhiễm hữu cơ và chất oxy hóa (như oxy, ozone, hydro peroxide, v.v.) trong điều kiện cụ thể để tạo ra các sản phẩm cuối cùng vô hại hoặc ít độc hại và đạt được việc loại bỏ chất gây ô nhiễm hiệu quả. Các thiết bị oxy hóa xúc tác khác nhau sử dụng các chất oxy hóa, chất xúc tác và điều kiện phản ứng khác nhau tùy theo các ứng dụng và đối tượng xử lý khác nhau để đáp ứng các nhu cầu thực tế khác nhau.

Chúng ta có thể đạt được điều gì
Hiệu suất loại bỏ của các sản phẩm này đối với chất hữu cơ (CODcr) có thể đạt được dưới 80%, và một số có thể hơn 95%. Nó cũng có thể làm giảm đáng kể xác suất xảy ra bọt trong lò phản ứng nhiệt độ cao, thiết bị bay hơi và sự hình thành cặn trong hệ thống màng.